硅橡膠模具澆鑄尿烷塑料零件是現(xiàn)在原型制造工藝中一種物美價(jià)廉的生產(chǎn)方法。而奠定原型制造基礎(chǔ)的就是今天的尿烷塑料以及從前幾年開始的模具制造技術(shù)。那么又是如何利用硅橡膠模具澆鑄優(yōu)質(zhì)的尿烷塑料零件？什么又是5步復(fù)制工藝？針對(duì)這些問題，小編就和大家作一個(gè)簡(jiǎn)單的介紹。  
  復(fù)制工藝的第一步是創(chuàng)建母模。在過去，母模是在粘土、木材或塑料模型車間制造的。隨著技術(shù)的不斷成熟，今天，我們可以采用添加快速原型制造（RP）技術(shù)，幫助創(chuàng)建母模。這些技術(shù)包括立體平版印刷技術(shù)、采用3D系統(tǒng)的選擇性激光燒結(jié)技術(shù)、采用Stratasys的熔合沉積法造型技術(shù)、利用物體幾何形狀的PolyJet技術(shù)、來自Z公司的3DP技術(shù)以及采用CNC數(shù)控機(jī)床加工生產(chǎn)的母模。    
  在母模的創(chuàng)建過程中，除了采用CNC數(shù)控機(jī)床加工的特例以外，快速原型制造技術(shù)還采用了一種層壓加工技術(shù)。為了保證聚氨酯注塑件的質(zhì)量，在大部分情況下，該零件還需要進(jìn)一步的精加工處理。所謂的精加工處理，一般采用砂紙打磨、填充和油漆處理，以達(dá)到均勻光滑的表面或所需的特定效果。                 
  在制造模具前，首先應(yīng)考慮模具的通氣孔和澆鑄口。通氣孔和澆鑄口的成型必須能夠控制注入到模具中的尿烷流量。特定模具所要求的澆鑄口尺寸和位置取決于母模 的容積和形狀，容積越大，澆鑄口的面積也越大。此外，還包括其他一些因素，例如母模的壁厚、澆鑄復(fù)合熔液的粘度及其適用期限。   
  為了防止模具移位，模具的定位器對(duì)模具兩個(gè)部分的精密較準(zhǔn)是非常重要的，只有定位準(zhǔn)確才能保證生產(chǎn)出精密的零件。在模具上添加定位器可采用幾種不同的方 法。最簡(jiǎn)單的方法是，在模具的第一面上切割一個(gè)槽口。當(dāng)模具的另一面澆鑄時(shí)，就會(huì)形成一個(gè)相反的壓印。模具的定位器可以在建立模具第一面的結(jié)構(gòu)時(shí)放入。凝 固后，將這些定位器移走，然后澆鑄模具的第二面。           
  快速原型制造和模具制造使用的硅橡膠可通過兩種方式配置：添加固化（鉑基）和濃縮固化（錫基）。添加固化硅的特性包括：        
1. 在室溫條件下固化時(shí)，實(shí)際上不發(fā)生收縮現(xiàn)象；    
2. 通過加熱可以加速固化；        
3. 具有更好的耐化學(xué)特性；    
4. 一般采用較高的硬度，以保持內(nèi)壁的完整性。        
濃縮固化硅的一些特性包括：        
1. 突出的抗抑制特性；    
2. 可采用催化劑基礎(chǔ)混合比調(diào)節(jié)固化率；        
3. 對(duì)單級(jí)疊箱鑄模具有極好的性能；    
4. 在復(fù)雜零件的脫模過程中，采用較低的硬度以滿足靈活性的需要。硅橡膠還具有承受390~590F澆鑄溫度的能力。    
   在選用硅橡膠時(shí)，應(yīng)將硅橡膠的抗抑制性能作為一項(xiàng)主要的指標(biāo)來考慮。硅橡膠的抑制性是由成型母模中或母模上的某些污染物造成的。這些污染物會(huì)削弱或終止硅橡膠固化時(shí)所必要的交叉耦合作用，影響母模的粘著性或使模具整體缺乏固化特性。    
  目前發(fā)現(xiàn)，造成抑制性的材料主要有含硫的制模粘土、天然橡膠、arnincs材料、氯丁橡膠、未密封的木材，以及來自紙杯包裝的石蠟。如有疑問，建議采用皮膚接觸式試驗(yàn)進(jìn)行鑒定。如果橡膠發(fā)粘或在推薦的硫化時(shí)間過去后仍未全部固化，那么就會(huì)產(chǎn)生抑制現(xiàn)象。    
  為了防止發(fā)生抑制性問題，標(biāo)準(zhǔn)的做法是采用阻隔涂層。阻隔涂層實(shí)際上是一種涂料，噴涂在母模上，防止抑制性物質(zhì)與未硫化的橡膠接觸。能讓人們接受的涂料可以是聚乙烯醇、丙烯酸噴涂層或底漆。
硅橡膠模具復(fù)制簡(jiǎn)單，產(chǎn)品紋路復(fù)制清晰，且操作工藝簡(jiǎn)單，脫模也容易，也正是如此，很多生產(chǎn)廠家都喜歡用硅橡膠模具進(jìn)行生產(chǎn)，省時(shí)、省力、省人工，不僅節(jié)約成本還提高了生產(chǎn)效率！